20世纪50年代，感应热处理开始在国内应用，当时此工艺被称作“高周波淬火”。这门热处理新工艺利用线圈电磁感应加热工件快速达到淬火温度，然后迅速冷却，仅使表面层获得淬火组织。它具有加热速度快、有较好的劳动条件、表层强度高和变形小等特点，很快为热处理工作者所接受并速度发展。

一、感应热处理节能方面的优越性

1.感应加热方面的节能

　　感应加热速度快，能提高金属材料的相变温度（50～100℃），加速奥氏体转变过程。在淬火后表面得到细小的隐晶马氏体，表面硬度比一般淬火高2～3HRC。感应加热调质处理代替箱式电炉调质处理可节电35%～50%；感应加热代替渗碳和碳氮共渗等表面硬化处理，可节电80%～95%；代替炉中整体加热淬火可节电40%～50%。

2.感应加热件回火方面的节能

　　利用感应加热将热量传到淬火层以外，淬火冷却时未全部带走残留下来的热量而实现短时间回火，具有高效节能，并在许多情况下(如对高碳钢及高碳高合金钢)可避免淬火开裂，同时一经确定各工艺参数可大批量生产等优点，经济效益显著。

3.感应加热设备方面的节能

　　感应热处理用电量约占热处理设备总用电量的20%～25%。我国热处理常用的电炉热效率一般都小于55%，箱式电炉淬火为30%～40%，高温回火为40%～50%。井式气体渗碳炉渗碳为7%～15%，中温电极浴炉淬火加热为18%～25%,井式回火炉回火为40%～60%，井式回火炉回火为40%～60%。感应加热炉的热效率：灯式高频炉为44%～60%，机式中频炉为49%～69%，可控硅静止交频机57%～78%。利用高频感应加热直流放电进行渗碳，可获得0.35～0.45mm渗碳层，渗层表面碳势0.9%～1.05%，可缩短生产周期10～12倍。

二、感应加热电源的发展

1.晶闸管（SCR）中频电源

　　早期感应加热电源是机械式中频发电机，电效率低，为70%～75%，已被逐步淘汰出感应加热范围，取而代之的是晶闸管中频电源亦称可控硅中频电源。晶闸管电源频率在2.5～8kHz，适用范围大大扩展。90年代初完全成熟，某些技术指标已经达到国际先进水平。它与机械式中频相比优点是体积小，重量轻；无机械运动，噪声小；能瞬时启动和停机；频率在工件运行中自动跟踪。缺点是过载能力低，故障率高，价格较高。

2.电子管高频电源

　　电子管高频电源调谐简单，使用方便，尽管频率高，应用范围还是较宽的。缺点为电效率低，约为50%；工作电压太高，安全性差。

3.晶体管超高频和高频电源

　　90年代后，晶体管高频电源（SIT高频电源、MOSFET高频电源、IGBT超音频电源等）开始研发。静态感应晶体管SIT(StaticSIT Induction Transistor)实际上是一种结型场效应晶体管。SIT静电感应晶体管电源，集大电流、高耐压和高频特性于一体，但由于SIT电源因单管功率小等缺点很难克服，国外公司已经停止研发和生产，国内已生产几十台，但由于备件缺乏，已经逐渐报废。